從化工廠污泥到泥餅的工作流程：1、污泥池內的污泥通過污泥輸送泵，被輸送至計量槽，通過調節計量槽內液位調整管調節進泥量，多余的污泥通過回流管回流到污泥池。2、污泥和絮凝劑在絮凝混合槽內，通過攪拌機進行充分混合形成礬花，理想的礬花直徑在5mm左右。3、礬花在濃縮部經過重力濃縮，大量的濾液從濃縮部的濾縫中排出。4、濃縮后的污泥沿著螺旋軸旋轉的方向繼續向前推進，在背壓板形成的內壓作用下充分脫水。5、化工廠污泥脫水后的泥餅從背壓板與螺旋主體形成的空隙排出。可以通過調節螺旋軸的轉動速度和背壓板的空隙來調節污泥處理量和泥餅的含水率。由固定環，游動環相互層疊加，螺旋軸貫穿其中形成的過濾主體。通過重力濃縮以及污泥在推進過程中受到背壓板形成的內壓作用實現充分脫水，濾液從固定環和活動環所形成的濾縫排出，泥餅從脫水部的末端排出。

板框壓濾機為化工常用設備，過濾推動力大，泥餅含水率較低 。一般板框式壓濾機與其他類型脫水機相比，化工廠污泥泥餅含固率最高，可達35%，如果從減少污泥堆置占地因素考慮，板框式壓濾機應該是合適方案。濾板的移動方式。要求可以通過液壓一氣動裝置全自動或半自動完成，操作不方便，濾布振蕩裝置，以使濾餅易于脫落。與其他型式脫水機相比，板框式壓濾機最大的缺點是占地面積較大。每臺壓濾機的基礎占地面積僅為2750*3500mm，鞍山污水處理廠處理水量為22t/d，干物質275t/d，采用六臺板框式壓濾機，每臺壓濾機的基礎占地面積達2400*12000mm，同時，由于板框式壓濾機為間斷式運行，效率低，操作間環境較差，有二次污染，國內大型污水處理量廠已很少采用。

化工廠污泥采用螺旋壓力與動靜環的有機結合，形成了濃縮、脫水一體化的全新分離技術，為我國環保污水處理領域增添了一種*脫水模式選擇。節能、節水：由于動靜環連續錯動能達到筒體內自潔的作用實現了過濾間隙不易堵塞的目的，取代了老一代濾布、帶式濾板的高壓沖洗，大大節約了工業用水（單機節水13000噸/年）。主螺旋軸低速運轉（3-5轉/分）低速減少了設備的機械磨損，延長了設備的使用年限。主機電耗≦1.1kw/hr，單機節電達50000度/年。處理量翻番：第二代脫水機處理量較第一代脫水機翻了兩倍。

板框脫水機由帶有濾液通路的濾板和濾框組成，每組濾板和濾框中間夾有濾布，用可動端把濾板和濾框壓緊，使濾板和濾框之間構成一個壓濾室，污泥從料液進口流入，水通過濾板從濾液排出口流出，濾餅將擠壓堆積在框架濾布上，濾板和濾框松開后，泥餅就很容易從濾框內剝落下來或用鏟子從濾布上鏟掉。

板框脫水機適用于較小污泥處理量的各種性質污泥；2）脫水泥餅含水率低，濾液清晰，固體回收率高；3）機構造相對簡單，維修維護方便；4）可以實現連續自動運行，運行操作趨于方便；5）濾布要求較高，易堵塞，沖洗水需要使用高壓水泵。基本技術參數1）處理能力：（1.5～4）kg 2）主機電機功率：（2.2～11）KW3）過濾面積：（6～500）m 4）過濾壓力：0.6MPa5）濾室容積：（90～1200）6）最大濾餅厚度：（20～30）mm正常運行的標準1）絮凝劑投加量（3～5）‰（純藥量/干泥量）；2）控制脫水后污泥含水率（35～60）%；3）污泥固體回收率應大于90%。運行管理及操作要點1）開機前、后應對設備設施及輔助系統進行充分檢查，檢查濾布有無破損，至少沖洗5min以上，卸餅后清洗板框及濾布時，應保證孔道暢通。

化工廠污泥脫離出污泥中的空隙水，這部分水約占污泥中總含量的（15～25）%。但體積仍很大，外運或處置仍很困難。濃縮污泥、消化污泥經脫水后，含水率可達（75～80）%，將污泥中的吸附水和毛細水分離出來，體積降至濃縮前的1/10，脫水前的1/5左右?？梢?，經脫水后污泥體積大為縮小，不但減輕了對環境的二次污染，也為污泥的運輸、處置和綜合利用創造了較為有利的條件。

注意觀察濾帶的損壞情況，并及時更換新濾帶；脫水機房內的惡臭氣體必須進行處理，化工廠污泥除腐蝕設備外，嚴重影響操作人員身體健康；每班測量及記錄：進泥量及含水率、泥餅的產量及含固率、濾液的流量及水質、（SS、BOD5、TN、TP）、絮凝劑投加量、沖洗水量等；各氣閥、各氣缸、管道通暢，聯接處不得漏氣，工作可靠不漏氣；濾布張緊度適中，濾布張力閥、控制導向閥、復位導向閥啟動正常，運行時，上、下濾布能自動調偏。

脫水機運行中不得有異音和局部高溫情況；各軸輥運轉正常，軸承潤滑充分；攪拌器無級變速靈敏、可靠、葉片無變形；沖洗水管路、噴嘴通暢，水要成為霧狀，水管連接處不得漏水，濾布沖洗干凈；刮板緊貼濾布。常見問題及對策常見問題現象原因分析對策氣路和氣動元件的故障濾帶跑偏得不到有效控制（1）糾偏裝置失靈（2）兩側換向閥安裝位置不對（3）滾筒軸線不平行（1）檢查糾偏裝置是否正常（2）調整安裝位置（3）調整滾筒軸線平行度脫水泥餅效果差，固體回收率低含水率高。